氯酸液位計是一種在儲罐中應用得非常廣泛的液位測量系統，結構簡單、穩定可靠、維護方便、觀測直觀。即便如此，氯酸液位計在使用中也要遵循相應的操作和維護要求，否則也會出現問題和故障，嚴重的甚至對整個生產設備造成危害，本文所舉的例子是磁翻板應用于潤滑油貯罐中實際案例所作的分析，案例中所遇到的設備故障，以及一套整改的方法具有較為典型的指導意義，閱讀此文的用戶可以舉一反三，針對本公司的生產中相類似的問題做相應的解決。案例狀況說明：杭鋼高線公司B潤滑站的主要作用是向預精軋機組等設備提供潤滑油，由美國摩根公司設計，配有氣壓貯油罐一套。這套設備中的液位檢測裝置曾多次出現故障，造成貯罐噴油、泄空和軋線停機等事故，嚴重危及設備的安全運行，影響正常生產秩序。為此，我們對其進行了分析和改進。

一、 氣壓貯油罐系統概況和工作原理
潤滑系統出現故障時，壓縮空氣將貯備的稀油壓出，維持向潤滑對象供油，軋線相關設備按規定順序完成工作，直至停止運行。該系統主要由壓力貯罐、空壓氣壓力控制裝置(壓力變送器LB／PS1、進氣控制閥LB／EV2、增壓缸等)、貯罐油位檢測裝置(氯酸液位計，干簧管式接近開關LB／LVL4、LB／LVL5、LB／I vI 6)、進 }油控制閥LB／EV1、供油管壓力變送器LB／PS1、真空脫水器、泄壓安全閥等組成(見圖1)。

1．2 主要功能
B站潤滑系統正常供油時，油閥(LB／LI．．S5)打開，稀油被壓入貯罐。進氣控制閥(LB／EV2)控制貯罐進氣，稀油到達工作液位(油位標尺的50％位置±200mm)時，保持貯罐內氣壓與供油壓力平衡。
二、 氯酸液位計檢測和控制功能
B潤滑站氣壓貯油罐液位檢測，采用進口氯酸液位計和干簧管式接近開關組件。浮筒跟隨液位上升，其內部的磁鋼逐個對相應磁翻板作用，磁翻板翻轉呈紅色顯示“有油位”。液位下降時，相應磁翻板受反向作用翻轉呈白色顯示“空位”。三個干簧管式接近開關分別安裝在控制液位(油位標尺的2O％、5O％、100％)的磁翻板旁。干簧管式接近開關對應的磁翻板為“有油位”時，開關閉合，反之開關斷開。開關信號經PLC數字輸入模塊送至軋線計算機，實現控制功能(摩根功能規格書E．C．$645X描述)。
2．1 起動程序潤滑系統油泵起動30s內油閥、氣閥關閉，等管路油壓達到正常，即30s后，油閥、氣閥才打開。
2．2 油位低時控制程序
當檢測到油位低*限位開關信號(油位標尺的20％處，LB／LVL6動作)時，開始計時，氣閥在45s內處在關閉狀態，使罐內油位上升。油位低信號解除后，進入正常工作油位控制程序。若45s后油位低信號仍然存在，則執行油位低故障處理程序。
2．3 工作油位控制程序
當油位在5O％處時，開關LB／LVL5閉合，計時15s，若信號保持未變，則選通開氣閥，使貯罐油位下降；相反順序關氣閥，使貯罐油位上升。循環工作油位控制在5O％位±200mm范圍內。
2．4 油位高時控制程序
油位高*限位開關LB／LVL4動作(油位標尺的8O％處)，45s后油位高信號解除，進入正常工作油位控制程序。若油位高信號仍然存在，則執行油位高故障處理程序。
2．5 油位故障處理程序
油位故障時停止加熱出鋼。若由油位高引起，則軋線各機組按先后順序完成各自軋制工序，相關設備停車；若由油位低引起，則軋線切廢聯動，相關設備按先后順序完成各自軋制工序后停車。
三、 故障原因分析
3．1 液位計構造存在缺陷用人工進 F油試驗時，發現液位計指示的液位在O％-37％區間內變化緩慢。如圖2所示，

持續向空貯罐加油至液位計指示值37％時，用時約15min。反之，排油液位計回零用時大于40min。在其它區域液位變化則快許多。通過對氯酸液位計結構分析，我們發現：圓柱體浮筒(~58mm×280mm)浮在0％ ～37％區間時，形同一個柱塞擋住了液位計簡體下部的聯通管管口(見圖3，

液位計筒體內徑d／~i0mm，標尺長750mm。750mm×20％=150mm，280÷750=37．3％)，液位計油位滯后于貯罐油位變化。液位計回油時，浮筒漂向管口，則阻尼作用更強了，低油位*限開關LB／LVL6不能及時動作和關閉氣閥LB／EV2是造成貯油罐泄空而計算機未執行油位故障處理程序的原因。圖3 液位計故障剖析圖3．2 液位檢測開關和控制程序干簧管式接近開關本身依靠磁控開或合，易受周圍磁場干擾產生誤動?，F場液位計安裝位置一側與電纜橋架相鄰，而另一側常有行車電磁吸盤吊裝鋼卷作業。從工作油位控制邏輯過程可以看出(圖4)：盡管油位檢測開關已通，每15s(t1=t2=15s)內，只要存在一次脈沖干擾，開氣閥電路回路將未被選通。反之亦然。因此，干簧管式接近開關誤動產生錯誤控制，也是釀成事故的另一個原因。
四、 解決方案
4．1 改變測量方法
用差壓法檢測油位(△P=p•h)。在上、下聯通管處開孔取壓，選用智能差壓變送器(*大測量范圍0～10kPa，耐壓力1．6 a，輸出DC 4～20mA，帶顯示表)檢測差壓。標定時，取工作用油壓力0～750ram油柱(為保證p值不變)作為輸入，并使表頭指示為0％～100％(線性關系)即可。差壓變送器輸出信號接入現場PLC模塊箱PANAL20的模擬量輸入通道，與軋線計算機聯網(見圖5)。


4．2 修改計算機程序
編程實現計算機畫面實時顯示油位(0％ ～100％)和油位高、低的報警功能。我們用差壓法測量貯罐油位，如圖6所示，開氣閥時，油位回落較快；關氣閥時，油位上升緩慢(每小時7％)?？梢詫⒐ぷ饔臀桓呶辉O在65％，油位從該點升至*限高位(80％)，用時估計為2h。工作油位低位在55％～60％處，預警時間將提前20s以上，工作控制油位整體提高也利于潤滑設備的安全。因此，設定油位低于60％作為關閉氣閥條件，高于65％作為打開氣閥條件，用雙位式調節法代替原來的延時選通位式調節，控制油位在一定范圍內。保留了原有油位故障處理程序。
圖6 貯罐油位控制曲線圖

五、本文總結
對貯罐油位改用差壓法檢測后，測量值滯后性小(考慮到氣閥開／cjj時的差壓波動影響，可適當增加阻尼，damp值取2～4s)。智能差壓變送器準確度高(0．5級，氯酸液位計1．5級)，穩定性好，調整靈活(用實際工作油進行標定，不需要專門測定油的密度p)，安裝也比較方便，可保留氯酸液位計。計算機編程部分工作量也不大，實施該項目費用在7 000元以內。此方法可用于其他水箱和油箱等檢測、控制方式的改進。